精(jing)益生產管理--提(ti)高質量、降低成(cheng)本、縮短交期(qi)有效工(gong)具：
精(jing)益(yi)生(sheng)產過程應當以(yi)客戶價值為導向，消除過程中浪費為根本思想(xiang)，以(yi)降低(di)企業(ye)生(sheng)產成本，增加企業(ye)利潤為目標(biao)。
常用到的精(jing)益工具(ju)有：看板管理(li)、TPM、6S管理(li)、快速換型、均衡(heng)化(hua)、單件流(liu)、價值流(liu)
以(yi)下是一(yi)些成功消除生產過(guo)程(cheng)中浪費的案例(li)：
案例一：某汽車零部件制造企業
問題：該企(qi)業在生產(chan)過(guo)程中，庫(ku)存積壓嚴重，原材料和成品堆積在倉庫(ku)，占用(yong)大量資金(jin)和空間。
解決方案：
引入了先(xian)進(jin)的(de)需求預測(ce)系統，與客(ke)戶建立更緊密的(de)溝通，以更準(zhun)確地(di)預測(ce)訂單量。
實(shi)施準時制(zhi)（JIT）生產模(mo)式，只在需(xu)要(yao)的時候生產所需(xu)數量的產品(pin)。
成(cheng)果：庫(ku)存水平大幅降低，資金周轉率提高，倉庫(ku)空間(jian)得到(dao)釋放，同時減少了因庫(ku)存積(ji)壓導致的產(chan)品過時和損(sun)壞的損(sun)失。
案(an)例二：某電子設備(bei)生產廠
問題：生產線上的工(gong)人(ren)動作不(bu)規范，存在(zai)大量的多余動作和等待(dai)時間，導(dao)致(zhi)生產效率低(di)下。
解決方(fang)案：
對生(sheng)產(chan)線進(jin)行(xing)重(zhong)新設計，優化工(gong)位布局，使工(gong)具和零(ling)部件更易于獲取。
對工(gong)人進行標準化作業培訓，制定詳(xiang)細的操作流程和(he)動作規(gui)范。
成果：工人的生(sheng)產效率提高(gao)了 30%，產品生(sheng)產周期縮短，產量增加。
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