精益生(sheng)產管理(li)--提高質量(liang)、降低成本、縮(suo)短交期有效工具：
精益(yi)生產過(guo)程(cheng)應當以客戶價值(zhi)為(wei)導(dao)向(xiang)，消除(chu)過(guo)程(cheng)中浪費為(wei)根本(ben)思想(xiang)，以降(jiang)低企業生產成本(ben)，增加企業利潤為(wei)目標。
常用到的精益工具有：看板管理(li)、TPM、6S管理(li)、快(kuai)速換型、均衡化、單件流、價值流
以下是一些(xie)成功消除生產過程(cheng)中浪(lang)費的案例：
案例一(yi)：某(mou)汽車零部件制造企(qi)業
問(wen)題：該企業在生(sheng)產過程中，庫(ku)存積(ji)壓嚴(yan)重，原(yuan)材(cai)料(liao)和(he)成品堆(dui)積(ji)在倉(cang)庫(ku)，占(zhan)用大量資金和(he)空間(jian)。
解決(jue)方案：
引入了先進的需(xu)求預(yu)測系統，與客戶(hu)建立更緊密的溝通，以(yi)更準確地預(yu)測訂(ding)單量。
實施(shi)準時(shi)制（JIT）生產(chan)模式(shi)，只在需要(yao)的(de)時(shi)候生產(chan)所(suo)需數量的(de)產(chan)品。
成果：庫存(cun)水平(ping)大(da)幅降低，資(zi)金周轉率提高，倉庫空(kong)間得到(dao)釋放，同時(shi)減少了因庫存(cun)積壓(ya)導(dao)致(zhi)的(de)產品過時(shi)和損壞的(de)損失。
案例二(er)：某電子設備生(sheng)產廠
問題：生產線上的工人動作(zuo)不規范，存在大量的多余動作(zuo)和(he)等待時間，導致(zhi)生產效率(lv)低下。
解(jie)決方案：
對生產線進(jin)行(xing)重新設計，優化(hua)工位布局，使工具和零(ling)部件更易(yi)于獲取。
對工(gong)人進(jin)行標準(zhun)化作(zuo)業培訓，制定詳細的操作(zuo)流程和動作(zuo)規(gui)范。
成果：工人(ren)的(de)生產(chan)效(xiao)率提高了(le) 30%，產(chan)品生產(chan)周期縮(suo)短，產(chan)量增加。
**世紀方略專注汽車供應鏈管理，比亞迪驗廠|長城汽車審廠|大眾汽車審廠|保時捷審廠|奔馳汽車等主機廠審核......